重庆中烟涪陵卷烟厂：将精益融入企业发展DNA
涪陵卷烟厂干净整洁的卷包车间。 袁长波摄
涪陵卷烟厂对手工包装作业各工序进行小改小革、技术创新，生产效能得到有效提升。图为员工在进行手工包装作业。 袁长波摄
将精益融入企业发展DNA
——重庆中烟涪陵卷烟厂扎实推进精益管理工作纪实
本报记者 袁长波
QC成果发布实现新突破，首次获得中国质量协会QC成果发布会银奖，5项成果获重庆市质量协会QC成果发布会一等奖，12项成果获国家知识产权局专利授权；原辅材料消耗同比下降89.89万元，能源消耗同比下降122.6万元，手工作业人工费用下降207.2万元，超额完成降本增效目标任务；卷接设备运行效率96.44%，包装设备运行效率93.18%，制丝线故障停机率0.29%，各项指标均得到优化……
2018年，重庆中烟工业有限责任公司涪陵卷烟厂在精益管理方面交出了一份令人满意的成绩单。
作为涪陵区首届区长质量管理奖获得单位，近年来，涪陵卷烟厂以推进精益管理为主线，按照“一年打基础，两年上水平，三年见成效”的要求，全面导入精益理念、苦练精益内功，将精益融入企业发展DNA，全力以赴推动工厂向高质量发展迈进。
营造良好氛围，引导全员参与改善
“推进精益管理，人的因素至关重要。只有引导全员认识到精益管理的重要性和必要性，让全员积极参与其中，精益管理才能真正落到实处、发挥实效。”涪陵卷烟厂厂长陈瑜说。
涪陵卷烟厂通过召开精益管理专题会议、调度会议，向全厂干部职工阐明推行精益管理的内涵和意义，增强管理提升的责任感和紧迫感。
“在组织推进上，我们成立了以厂长为组长的工厂精益管理领导小组、部门精益管理推进小组，每个部门还确定了一名精益管理员，为精益管理的推进工作提供了组织保障。”涪陵卷烟厂副厂长李小建介绍说。
在精益宣贯上，他们充分运用工厂内刊、板报专栏、电子屏幕等，全方位导入精益管理理念。比如，制丝车间开展精益文化理念征集活动，调动全员参与的积极性；卷包车间制作“穿好用尽”3D动漫宣传引导片，向干部职工生动形象地展示了消除浪费、降低物耗的必要性；动力车间采用知识竞答、制作H5页面等形式开展精益管理培训，取得良好成效。
通过精益宣贯和氛围营造，广大干部职工认识到，精益改善与每个人息息相关，参与精益改善的积极性明显提升。现在，在各科室、各车间，职工积极参与自主改善的氛围日渐浓厚，就连职工食堂也不甘落后，推行了精细化管理。
陈瑜给记者举了一个例子——就连食堂蒸的馒头，也落实了标准化生产，不能因为师傅的变化而导致成品质量的波动。为此，他们将制作馒头的流程、步骤、时间等加以固化，形成标准化操作流程，进而推广到食堂管理的各个方面，在保证职工饮食健康的基础上，最大限度减少浪费、降低成本。
在营造良好氛围的基础上，涪陵卷烟厂制定了精益管理推行方案、精益管理工作考核办法，从根本上明确了精益管理工作的总体目标、实施内容、实施计划，精益管理被纳入绩效考核范围，确保了精益管理工作稳步推进。
坚持市场导向，深入推进柔性制造
面对生产品类多批量小、试制试样多、手工作业工序多等现实问题，涪陵卷烟厂坚持以精益生产为手段，全面统筹生产要素，合理调配生产计划，为新品研发、市场供给提供了坚强保障。
与此同时，他们在生产计划排产后，安排工艺质量检验部门对各批次生产过程的工艺参数进行编制、确认、审核、发布，严格保证加工参数的准确性、批次的正确性。
在生产过程中，更换牌号不可避免。“我们发现，每次换牌由于不同因素影响，需要的时间长短不一。换牌过程中设备改动部位多，换牌后实际运行稳定性差，对各种原辅材料消耗也很大，并且缺少相应管理制度。”涪陵卷烟厂生产科科长余良说。
2018年1月，卷包车间开展换牌标准化作业项目，以最短的设备停机时间来进行不同产品间的生产切换，提高设备利用率。
“我们首先对原有换牌流程进行全方位观察、录像，获取了第一手资料。”卷包车间主任徐帮文告诉记者，通过反复观看视频，他们挑出了重复、冗余的作业流程。
在此基础上，他们运用快速换模理念，对换牌作业过程进行工序分析，引入“并行作业”概念，进一步压缩内部作业时间，同时对外部作业进行同步分析和改善。通过初步对原始流程进行分析，他们应用ECRS工具制定了第一版生产换牌流程。随后，他们又对换牌流程进行了第二次、第三次优化，将有关步骤进一步细分，并在每一个步骤落实责任人，制定了换牌标准作业书。
“经过三次流程优化和改善，运用新的流程步骤，最短的一次换牌耗时为18分钟，较原来流程缩短了30多分钟。”徐帮文说，他们还开展了提升高速机组换牌销量竞赛活动，评比各机组相同规格牌号更换的时间，持续优化换牌流程。
此外，针对生产调整频繁、计划执行多变、试制试样即时切入等问题，涪陵卷烟厂还建立了工厂柔性化生产能力指标体系，科学制定生产预案、试制试样管理办法，有效保证生产顺畅进行。
强化技术创新，提升设备保障能力
工欲善其事，必先利其器。对卷烟生产制造来说，没有良好的设备管理作为基础和保障，就难以适应高质量发展的需要。
2015年7月，涪陵卷烟厂易地技改投产运行。随之而来的，是大量新设备之间的磨合、工序之间的生产能力匹配。“产量规模不大但管控面积骤然增大，运行设备增多，新设备低效率、‘洋设备’水土不服、‘大马拉小车’等一系列问题影响了工厂整体效能的提升。”涪陵卷烟厂设备管理科科长蒋德明介绍。
在此背景之下，涪陵卷烟厂狠抓管理创新、技术革新，切实提升设备保障能力。
——科学界定各部门设备管理范围和职责，完善设备电子台账，制作各设备、工段二维码，方便员工通过手机实时扫码读取该设备原理、操作规程、保养事项和安全要求；
——按照点检管理制度化、点检队伍专业化、点检内容标准化、点检过程信息化的要求，加大电子巡检力度，推动设备维修保养实现可视化、标准化、规范化、科学化；
——以打造“天子”生产专线为突破口，以小改小革、QC攻关、科研项目等为载体，大力开展设备技术创新。
他们对技改后的贮丝房实施多规格改造、人工选叶预贮柜进出料方式改造，实现了专线与品牌线有效整合，突破了“天子”品牌产能瓶颈，每天可节约生产时间2.5小时，解决了新线投运以来制丝线员工长期加班问题，切实提高了柔性化生产的效率。
此外，涪陵卷烟厂还不断加大对细支烟、软硬包设备的技术改造力度，细支烟包装速度由280包/分钟提升至320包/分钟，软硬包包装速度由250包/分钟提升至330包/分钟。在全体干部职工的不懈努力下，工厂设备运行效率不断提升，有效保障了产品生产和质量稳定。
聚焦降本增效，对照标准查找差距
围绕减少浪费、降低成本、提质增效，涪陵卷烟厂近年来以对标管理为抓手，主动对标行业标杆，全方位、多层面构建起工厂精益管理的战略规划、工作系统和指标体系，持续开展全员、全方位、全系统挖潜增效。
为了节约制造成本费用，涪陵卷烟厂将生产过程中所有产生损耗的环节纳入监控，根据品牌在每一损耗点的损耗情况，结合产品质量要求，科学制定理论损耗量。
“同时，我们还根据每日产量进行分析和监控，哪一个工序环节出现异常，各损耗点责任人立即进行分析并采取相应措施，改变了以往月度分析消耗的模式，实现了各项损耗得以及时管控。”涪陵卷烟厂企业管理科科长赵明朗说。
为了进一步降低损耗，涪陵卷烟厂实施了一系列精益改善。动力车间创新改进锅炉除氧器负压除氧方式，减少了一台锅炉运行，全年可节约天燃气40余万立方米；物资部门加大6S管理推进力度，通过腾挪、合并库房，科学定置定位，尽量腾出库房空间、减少辅联设备运行频次。
当前，涪陵卷烟厂万元产值综合能耗从2015年的15.3公斤标煤降到8公斤标煤，单箱综合能耗每年降低20%以上。
值得一提的是，涪陵卷烟厂抓住易地迁建技改的契机，开展卷烟工商物流“同址同库”建设。在项目建设过程中，工商双方充分运用现代信息技术和智能技术，通过重塑物流作业流程、优化物流网络布局、创新工商物流管理模式等手段，实现了工业生产和在线入库、物权转移和商业采购的无缝对接。
项目运行三年多来，资源整合效应充分释放。目前，涪陵烟草每年物流运行总费用能节约700万元，件烟从工业打码到商业入库时间仅为8分钟左右。
“实践证明，推进精益管理绝非一日之功，必须久久为功、持之以恒。在导入、宣传、融入、运用精益管理思维方法的过程中，既要注重结合、融入，也要加强创新、创造，切实形成符合工厂实际的管理思想、特色文化，这样才能推动精益管理各项工作落地生根、取得实效。”陈瑜说道。
亮点
切掉批次原料的“尾巴”
本报记者 袁长波
在2018年中国质量协会QC成果发布会上荣获银奖，获得国家知识产权局实用新型专利授权……这个QC项目便是重庆中烟工业有限责任公司涪陵卷烟厂制丝车间贮叶柜防止尾料拖尾装置的研制。
制丝车间贮叶柜放料过程中，烟叶受到拨料辊的反作用向后倾倒，随着烟叶流量逐渐减少容易出现尾料拖尾现象。
“这就像一条长长的‘尾巴’，不仅会引起后续切叶丝、烘叶丝工序流量供应不足，造成单批次生产时间延长，还有可能导致同批次叶组配方不完整，进而影响产品质量稳定。”涪陵卷烟厂“智丝”QC小组组长、制丝车间主任彭勇说。
经过统计，按照之前的生产方式，贮叶柜每批次拖尾时间平均为302秒，贮叶柜拖尾烟叶量每批次平均为42.45公斤。
如何有效解决原料拖尾问题，更好地保障产品质量？2018年1月，“智丝”QC小组对此展开了专题攻关。
通过查阅资料，他们发现，行业有些单位通过加装喷吹装置，借助压缩空气的动力加速拖尾的烟叶向前运动，从而保持出料流量的稳定。
“这种方案会使烟叶含水率发生变化，造碎率和粉尘浓度都会增加。”小组成员、制丝车间副主任潘世华说。
小组成员展开“头脑风暴”，积极献计献策。
“大型食品加工企业的切菜机正是通过设置前送带和压料输送带，使物料在受到外力切刀的相对作用时，仍能以稳定的状态向前输送，从而保证了切割质量。”小组成员、制丝车间高级技师许春林的想法得到了大家一致认可，“解决拖尾问题，关键就是确保物料以稳定状态向前输送。”
至此，小组成员达成共识：自主研制贮叶柜防止尾料拖尾装置，确保烟叶能按设定流量准确从贮叶柜放出，以减少拖尾造成的单批次生产时间延长以及同批次叶组配方不完整。
为了验证方案的可行性，小组成员用人工支撑木板模拟推料板，进行了模拟试验。试验结果表明，拖尾时间、拖尾烟叶量显著下降，且料头料尾含水率、尾料造碎率有一定改善，粉尘浓度没有显著变化。
在项目实施阶段，小组成员将装置分为行走机构、翻转机构、推料板、控制系统四个部分分别研制，确定了实施路径和时间要求。
“不要小看一个简单的推料板，实施起来需要从实用性、安装难易度、美观性、可操作性等多个方面统筹考虑。”潘世华说，“以行走机构的研制为例，我们通过试验对比，最终确定了安装位置、行走轮形式、高度长度和动力需求。”
经过几个月的紧张工作，小组成员最终完成了设计方案，并交由厂家加工。在正式安装之前，小组成员根据实际要求，将设计的装置运行控制程序用仿真软件进行了模拟运行，以保证安装成功率。
装置安装好后，小组成员对贮叶柜尾料拖尾时间和拖尾烟叶随机做了8周的跟踪统计。统计表明，安装该装置后，每年能节约电费3.2万元、工时费7.7万元，成功解决了贮叶柜放料过程中产生的“尾巴”，也避免了员工进入贮柜内进行人工干预而带来的安全隐患。
“通过开展这次QC活动，小组成员主动解决问题的能力得到提升。”彭勇说，“一个项目的结束意味着新项目的开始，我们将以此次QC活动为契机，针对生产中的难题继续进行攻关、持续进行改善。”
故事
锅炉除氧经济高效可兼得
特约通讯员 施惊雷
氧气是我们生存的必需气体。
但对重庆中烟工业有限责任公司涪陵卷烟厂动力车间的“心脏”——锅炉来说，氧气却是个“捣蛋鬼”，它和其他物质结合产生的氧化物，常常腐蚀锅炉内壁，极易造成安全隐患。
保护好“心脏”，必须降低水中的氧含量。常用方式是热力除氧，优点明显——除氧率高；缺点也明显——耗能高。
如何经济高效除氧？
涪陵卷烟厂动力车间“奇思妙想”QC小组成功解决了这一难题。他们的攻关成果，不仅获得了国家知识产权局专利授权，而且应用以来锅炉运行安全稳定，每年可节约能源成本80余万元。
攻关始于2017年1月。
自涪陵卷烟厂易地搬迁以来，动力车间一直在探索锅炉氧含量降低方法。他们发现，现有的热力除氧方式耗能太高：锅炉本身耗能高，为了除氧，必须把水温加热到102~104℃，大量蒸汽被浪费，如果回收利用，设备投资高、运行成本高；热力除氧器耗能高，这种锅炉供水预除氧设备通常要消耗掉锅炉10%以上的蒸汽。
行业外也有其他的除氧方式，比如药物除氧，但这种做法很快被QC小组否定，理由很简单，这种方式容易产生沉淀物，增加排污费用。更关键的是，蒸汽会和烟叶接触，未知安全风险高，不敢丝毫马虎。
经过查询资料，真空除氧的方式令他们眼前一亮。在真空环境下，水温达到30~60℃即可实现除氧，和车间除氧器加热条件正好吻合。
真空除氧究竟是否可行？小组成员仔细研究发现，这种除氧方式多分为射流抽真空和水环抽真空。前者有成熟产品，但要使用大功率水泵，耗能高、费用高；后者只需使用小功率水泵，节能效果不错，但只有理论介绍，没有实际案例。
“路都是闯出来的！我们先试一试。”动力车间主任代小军表态。
设计方案、购置设备、改造管路，他们风风火火地干了起来。
真正的难题，是控制系统的设计。
由于水温不同，对除氧器的真空度要求也不一样。要实现自动控制，必须找出水温和真空度的匹配关系。
没有捷径可走，只能一个数据一个数据地进行验证。动力车间副主任何智刚和车间电工高级技师但洪明、雷亚开始在数据中摸索：从水温30℃开始到90℃，以0.5℃为区间，按国家标准及上下浮动值取三个数值，建立真空度与水温关系数学函数模式。
整整两个星期，历经上百次试验，他们终于找到了这条隐藏在繁杂数据中的函数线。接下来一周的时间，但洪明、雷亚完成了编程。
整个系统的改造成本仅5万元左右。从2017年5月到2018年4月的运行情况表明，除氧完全达标，系统运行可靠，操作方便简单，且节能效果明显。统计数据显示，按一年供应蒸汽29120吨计算，厂里可节约能源成本80多万元。
